【大野耐一先生の教え：生産管理の極意】ＮＰＳ生産方式：1個流し（株式会社　武内コンサルティング）

【大野耐一先生の教え：生産管理の極意】ＮＰＳ生産方式：1個流し

【大野耐一先生の教え：生産管理の極意】ＮＰＳ生産方式：1個 …

大野先生は、経営コンサルタントになるきっかけを作っていただいた先生です。

でも先生は、私のことは知らないと思います。

学生時代、私は夜間で大学5年間を学びました。

当時、今のようにアルバイト先はなかったです。

職安へ職を探しに行き、昼間アルバイトできるところを探しました。

一つだけ、昼間アルバイトできるところがりました。

それは一部上場会社の工場勤務です。（上場していることを知ったのは社会人になってからでした。）

この前、たまたま日曜日の読売新聞の書評に、大野先生の本の紹介がありました。昔を思い出しました。

そこに大野先生の記事がありました。取り上げられた記事内容とは少し違うのすが・・・

ＮＰＳ=New　Production　Systemを学ばせていただいのは、

生産工程の中の1個流しです。

これは強烈でした。

現場の人は、皆嫌がりました。嫌っていました。

大野先生が来ると現場従業員、特に職人さんは嫌な態度をします。

あからさまに、大野先生のやり方を否定します。

なぜかと言いますと、

100個の工業製品を作る場合、通常はいくつもの工程を通って生産されます。

普通は、一工程ごとに100個あるいは1000個ずつ作って次の工程に回します。

でも大野先生は、それはダメだ！

と言われます。

理由は、100個まとめて作ると必ず、その中に不良品ができてしまう。

だから1個ずつ最終工程まで作りなさいと言われます。

そうすると不良品は「０」になるんだ！

と・・・

おっしゃることはわかります。

まとめて作るとどうしてもその中に不良品が発生します。

生産工程の中では、この不良品率をどう下げるかが原価に大きく左右します。

しかし、大野先生の言う通りなら、工程の数だけ機械が必要になります。

どこまで理想と現実に近づけるか？

100個や1000個ずつまとめて作ると不良品が発生するなら、不良品が発生しない最小単位を見つけることが最適な策です。

これを現場でどう折り合いを付けるかでひと悶着ありました。

それと、毎日、改善シートを1枚書かないと帰しくれません。

どんなつまらないことでも良いから書いて帰れと・・・

アルバイトにまで・・・

これがトヨタのかんばん方式の原点です。

いい勉強をさせていただきました。

日本の製造業を変えた！進化させた！先生に直に指導を仰いでいたとは・・・

良い思い出は、お礼で返さないと。。。

あの時の迫力、今でも忘れられません。

自分の信念を通そうとされるあの姿勢。あの信念が今のトヨタの生産方式の根幹を作ったのだと思います。

現実ではなく、理想をあくまでも追求する姿に感銘です。

現実だけでは夢は描けません。理想を追求できません。

一人の情熱を持った先導者が世の中を変えて行くのだと教えていただいた気がします。

ありがとうございます。私も情熱を持って頑張っていきます。

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