国内の製造業は今何をするべきか（日本コストプランニング）

国内の製造業は今何をするべきか

今の円高で中小企業の行なうべき対策を考える

2009年9月当時の藤井裕久財務大臣が、円高を容認する発言をしてから、これまでの３年間に円は、90円から78円まで10％以上上昇してしまいました。

とくに今回の円高では、もう耐え切れないと国内生産は限界と判断した多くの大手企業が、さらなる海外生産へのシフトを進めるとともに、これまで国内に重点を置いていた企業も、積極的に海外からの部品調達を進めています。

私が独立間もない頃からお付き合いをしてきました企業でも、今回の円高によって、人員整理と海外調達の強化を図っています。

さて、ここまであまり明るい話題ではなかったのですが、近年大手製造企業の方から、弊社にいただく相談には、ものづくりに関する知識の不足を解消したいという内容が増えてきたように思います。

これは、ただ単にものづくりを知ることだけでを目指しているわけではありません。
それは、製品を開発・設計、調達、製造などで共通の言語であるコストという数値に置き換えて、採算性（損得）の判断をするということです。

簡単な事例を掲げます。
ある会社で、現在Ａという部品を協力会社から購入しています。この部品Ａは、次工程で加工時に10％ほどの不良が発生しています。
今回、金型の更新をきっかけに２社に見積りを依頼したところ、従来の購入先からはほぼ同じ単価での提示がありました。
他の１社からは、６％高い見積り単価の提示を受けたのですが、次工程での不良の発生はほとんど出ない（不良率が１％未満）というものでした。
この場合、どちらの会社に依頼したらよいのかでしょうか。
このような採算性（損得）の判断をしっかりとできることです。

日本の製造企業は、生産技術力に優れているといわれますが、それは、採算性（損得）の面で有効に活用されているということであると思います。

そしてもう一つ、私が海外の製造企業を見ている限り、まだ技術を真似ている段階にあるように見えます。

半年ほど前に、直径250㎜ほどあるプレスに絞り部品について、製作先を捜して欲しいという依頼を受けたことがあり、国内１社と中国の数社に検討を依頼したことがあります。

その結果は、絞り形状が複雑であったこともあり、国内１社と中国企業１社でした。
しかし、できるといった中国企業は、図面に材料の板厚が１㎜と記載されているのに、２㎜の材料を使っているはずだから、現物サンプルを送って欲しいという連絡を入れてきました。

このように形を真似て作ることは可能ですが、まだ本当の技術力にまでなっていないため、ムダを発生させながら製品を作っているというのが現実ではないかと思います。
（この例では、中国企業の材料の使用量は２倍になります。）
そして、国内の製造企業が生き残っていくためには、積み重ねてきたこの生産技術力をさらに高めていくことが必要になるように思います。
資源を無駄なく活用しながら、要求される製品の経済的を高めるために、地道な努力が今後とも求められて行くのではないでしょうか。

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製品のコストダウンをどのように進めたらよいのか企業の第一の目的は、利益の獲得にあります。その経営活動は、結果として数字で表れされます。企業が、維持存続し、成長していくためには、この数字のからくりを理解し、経済性を高めることが大切です。それは、ただ数字を眺めているだけでは分かりません。やはり、経営活 …